随着汽车行业“新四化”的发展，智能化电器越来越多，线束系统也越来越复杂。传统线束总长度可达2,000~4,000米，重量20~50Kg左右，线束制造工艺也极其繁杂，涉及到的零件产品和工艺多样，普遍自动化率均不到30%。整个线束制造属于劳动密集型产业，急需要轻量化、自动化、智能化的转型升级。
吉利汽车与TE Connectivity（泰科电子，简称TE）联合实验室正在积极探索更轻量、更高效的技术。联合实验室通过吉利汽车与TE共同研发成果，以FFC（Flexible Flat Cable）柔性扁平线缆作为破局的关键技术，实现突破性线束轻量化升级。
创新突破，开启汽车线束革命新纪元
在汽车行业线束革命的浪潮中，吉利汽车与TE敏锐捕捉到 FFC 柔性扁平线缆的潜力，以潜心创新将其推向车规级应用的新高度。通过全新架构及系统设计，吉利汽车与TE基于行业低压线束最高标准，对端子、连接器、线缆进行全面升级，经吉利汽车充分验证后，让 FFC 在可靠性上实现跨越式提升，适配汽车更多的复杂应用场景。
这一FFC刺破式压接方案的大规模率先应用，彻底告别了传统 3C 产品中焊接端子连接工艺的短板。传统焊接端子抗振动性能差、拉脱力和撕裂承受能力弱，而该刺破式压接连接方式的拉脱力、抗振动性、机械性能均能够实现质的飞跃，为行车安全筑牢防线。
尽管 FFC 排线本身成排的结构化设计已具备更强的机械性能，可随意弯曲折叠，吉利汽车与TE仍对细节精益求精。针对线缆弯折后电性能失效的行业难题，吉利汽车与TE联合实验室满足了吉利汽车提出的一系列严苛要求：线缆和连接器、端子分别满足 ISO19642、USCAR2 和 USCAR21 的环境耐久性能要求，每一项指标都彰显着吉利汽车和TE对品质的极致追求。
从技术突破到可靠性验证，双方致力于将 FFC 线束的优势发挥到极致，让整车线束布控更安心、更可靠。
FFC排线带来的不仅是技术的革新，更是空间的 “解放”—— 占用面积直降 80%。因 FFC 排线的结构化特性，连接器需同步升级。吉利选择从顶棚、车门、座椅等小线束率先上车，目前银河A7 车型的顶棚线束已成功搭载，让创新从细节开始落地。即使车内空间有限，FFC极薄的扁平形态也可轻松穿过狭窄的缝隙或贴合在门板内壁，提升座舱和储物空间。
从当下的空间优化到未来的智能拓展，吉利汽车与TE联合实验室正以前瞻视角，利用创新的行业技术，拓展起汽车出行的更多技术转化可能。FFC排线的高密度布线能力，也为未来座舱内集成更多、更复杂的电子设备预留了空间和连接基础。在未来，用户可通过软件升级或硬件扩展，享受到更多新功能，而无需担心线束布局成为瓶颈。预计在2029年后，TE将助力吉利汽车实现整车FFC线束的应用，并持续探索整车线束和车体装配的高效自动化、智能化路径。
突破车规级FFC全链路技术，奠定物理连接基础
在智能化座舱空间寸土寸金的挑战下，吉利汽车前瞻性地将车规级柔性扁平电缆确立为核心技术路径，并通过与TE的联合实验室开发，率先完成严苛的全项车规验证及小线束实车搭载。这标志着吉利汽车与TE不仅掌握了FFC在复杂车载环境下的高可靠连接方案，更打通了从材料选型、结构设计、自动化生产到装车验证的全链路技术闭环，大幅提升了线束集成度与轻量化水平，优化了整车布局，降低了故障风险，更通过高度自动化的精密压接工艺，确保了大规模量产的一致性与品质。
作为国内在车规级FFC技术规模化应用上走在前列的汽车行业企业，吉利与TE正依托扎实的工程实践，持续推动这一先进连接技术在智能座舱及电子电气架构中的深度渗透，为未来汽车的智能化、集成化发展奠定坚实的物理连接基础，巩固中国本土研发在核心电子电气部件领域的创新实践成果。